特斯拉在锂电池制造领域实现关键技术突破。埃隆·马斯克在社交平台发文指出，干电极工艺成功实现规模化应用，是电池制造技术发展中的重要里程碑，过程极具挑战性。他向公司内部工程、生产与供应链团队，以及长期协作的战略供应商致以诚挚祝贺。
该技术显著优化了电池生产的经济性与可持续性：制造成本和单位能耗明显下降，产线布局更紧凑高效，产能爬坡周期大幅缩短，为后续规模扩张奠定坚实基础。
工艺革新：彻底摆脱液态溶剂依赖
干电极技术代表当前锂电池制造的前沿方向，其本质在于取消传统工艺中必须使用的有机溶剂。常规生产需将正负极活性材料与粘结剂溶解于有毒溶剂中制成浆料，再涂布于集流体表面，之后经历高温烘烤以蒸发溶剂，并同步开展复杂回收作业。该流程不仅设备投资高、耗能大、周期长，还带来挥发性有机物排放及废液处理压力。
干电极工艺则采用全干法路径：将电极粉末与新型固态粘结剂直接混合，通过精密辊压成型为自支撑薄膜电极。整个过程无需溶剂介入，省去涂布、烘干与溶剂回收环节，工序精简超过三分之一；同时电极结构更致密，厚度可提升，单位体积内活性物质负载量增加，从而提升能量密度。
降本、减碳与增程协同落地
规模化应用干电极技术后，电池单瓦时制造成本持续下探，新工厂建设投资减少约三成，综合能耗与全生命周期碳排放降低四成至五成。对终端用户而言，搭载该技术的电池包具备更高容量冗余，整车续航里程预计提升约百分之二十。目前，采用干电极工艺的4680电池已稳定装配于部分Model Y车型，相关产线运行平稳，交付节奏有序恢复。
推动产业绿色升级与技术自主
此项突破不仅重塑特斯拉自身电池制造体系，也为行业提供了可复制的低碳制造范式。它从根本上规避了溶剂使用带来的环境与安全风险，加速锂电池产业向清洁化、集约化演进。干电极路线具备良好延展性，可兼容硅基负极、固态电解质等下一代材料体系，进一步强化企业在核心工艺环节的技术掌控力与供应链韧性。业内预期，该技术将加快在动力电池及储能系统领域的推广进程，助力电动出行与能源存储向更低成本、更高效率、更长续航的阶段稳步迈进。
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